如何选择变频器加速模式和减速模式？

　　各型变频器对加、减速时间的定义有所不同，大致有以下两种：
　　1、加速时间就是变频器的输出频率从0Hz上升到最大频率所需要的时间，减速时间是指从最大频率下降到0Hz所需要的时间。
　　2、加速时间是变频器的输出频率从0Hz上升到基本频率所需要的时间，减速时间是指从基本频率下降到0Hz所需要的时间。
　　在多数情况下，变频器的最高频率和基本频率是一致的。通常是用频率设定信号的上升、下降来确定加、减速时间。在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。
　　加减速时间设定正确与否将影响到电动机拖动系统的过渡过程，对于过渡过程仪表工并不陌生。变频器加、减速时间的长短决定了频率上升的快慢，加速时间短，则频率上升快，但由于惯性的原因，会出现电动机转子的转速跟不上频率的上升，而使转子中的感应电动势和感应电流加大，使加速电流上升，加速时间如果设定得太短，可能会出现过电流跳闸现象。
　　通常说变频器加速时易过流，减速时易过压，这是怎么回事？当减速时间设定得太短时，频率下降快，当频率下降时，旋转磁场的同步转速也下降，但转子的转速因为惯性而不可能马上下降，于是会出现转子的转速大于同步转速的情况，转子切割磁力线的方向与原来相反了，绕组中感应的电动势和电流方向也都相反，这样电动机变成了发电机，处于再生制动状态，而使变频器功率模块上的 直流电压升高，而出现过电压。当减速时间设定得太长时，也会有发电机效应，但发电较少，电压升高不多。
　　变频器加、减速时间的长短是针对某一特定拖动负载而言的，假设加速时间设定为18s，对于惯性很小的拖动负载，18s可能显得长了；但对于惯性很大的拖动负载，18s可能又显得太短了。因此设定加、减速时间时，应了解拖动负载的惯性大小，有针对性地来设定加、减速时间，对惯性小的加、减速时间应设定短些，对惯性大的则应设定长些。
　　变频器加速时间设定要点，将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸。减速时间设定要点，防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加、减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长的加、减速时间，通过启、停电动机观察有无过电流、过电压报警；然后将加、减速设定时间逐渐缩短，通过启停电动机、空转和带负载运行，再结合实际稍作调整，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳的加、减速时间。
　　对于加速时间需要较长的负载，则应设定“长时间加速”功能，这样对于60s以上的加速运行过程，变频器将自动延长加速时间，该功能动作时，加速时间将自动延长至所设定加速时间的3倍。该设定是防止由于过电流使变频器内部温度上升而跳闸。
　　

变频器加速模式和减速模式选择
　　变频器加速模式和减速模式选择又叫加减速曲线选择。一般变频器有线性、S形、半S形等几种模式，各模式的特点和用途如下。
　　1、线性模式
　　该模式使变频器的输出频率随时间成正比上升，通常大多选择线性曲线，其可适应大多数的负载。
　　2、S形模式
　　该模式在加、减速的起始和终了阶段，频率的上升、下降较缓慢，加、减速过程呈S形，目的是为了减少机械系统的冲击和振动。S曲线适用于恒转矩负载。
　　3、半S形模式该模式有两种方式，一种方式是在加、减速的起始或终了阶段，按线性模式进行加、减速，对于变转矩负载如风机等，由于在低速时负荷较轻，故可按线性模式加速，而高速时负荷较重加速过程应减缓，以减少加速电流。而另一种方式是在起始或终了阶段，按S模式进行加、减速。其常用于惯性较大的负载。
　　选择变频器加、减速模式时可根据负载转矩特性，选择相应的模式即可。但有时也有例外，如工程师在调试一台锅炉引风机的变频器时，先将加减速模式选择为半S形模式，一启动运转变频器就跳闸，调整改变许多参数无效果，改为S模式后就正常了。究其原因，启动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动，且反转而成为负向负载，这时选择S模式，使刚启动时的频率上升速度较慢，从而避免了变频器跳闸的发生，当然这是针对没有启动直流制动功能的变频器所采用的方法。