机械润滑系统采用开关量转485采集控制模块来实现远程监测和控制

大型机械设备在运转过程中由于机件之间的摩擦，使得机件出现发热以及磨损的情况，为减少设备机件的磨损，保证大型机械设备的正常运转以及延长其使用寿命，需要向做相对运动的零部件表面定期输送一定的润滑油，从而减少摩擦阻力，并对零部件的表面实现降温和清洁，降低零部件的磨损情况，从而达到延长机械设备使用寿命以及保障其正常运转。由于大型机械设备基本上都是每天二十四小时不间断长时间运转，而在机械设备运转中，润滑油会不断损失，需要定期输送润滑油保持机械润滑，需要配置润滑系统为各个润滑点提供润滑脂或者润滑油。

传统的润滑系统大都采用的是集中润滑系统，其中比较常见的是递进式润滑系统和双线式润滑系统，其中递进式润滑系统采用单线供油的方式，供油动作顺序进行，该系统结构简单，维护方便，但是一旦某个润滑点出现故障，则会造成整个润滑系统的瘫痪。双线式润滑系统采用多个分配器并联在主供油管线上，各个润滑点的供油量由分配器上的限位螺母来调节，供油管线上放置差压开关监测是否存在漏油情况，但是差压开关只能监测整个系统是否出现漏油的情况，而某个润滑点出现故障的情况（比如堵塞的情况），系统并不能监测出来，即一旦某个润滑点出现故障，系统并不能及时发现。

综上所述，传统的集中式润滑系统存在容易出现系统性瘫痪以及不能及时发现故障的缺点，从而导致各个润滑点不能及时的得到合理的润滑。针对集中式润滑系统的各项缺点，人们推出分布式集中润滑系统克服前者存在的缺点。所谓的分布式集中润滑系统就是利用计算机技术以及现场总线技术，将各个供油终端智能化并通过现场总线组建成分布式网络，供油终端依据计算机的指令实现有序供油，自我检测的功能，以保证系统能够稳定运行，发生故障能够及时发现排除。

分布式集中润滑系统由供油终端，通信模块，润滑泵，控制主机几个部分组成，其中供油终端采用差压开关，其当差压高于某个值（表示供油终端被堵塞）或者低于某个值（表示供油终端无油或者出现漏油）的时候会输出一个相应的开关量信号，通信模块则采用NS-1084开关量输入输出模块，通过其提供的开关量转485功能，能够采集八路开关量信号以及控制四路开关量输出，其内置Modbus RTU通信协议，通过RS-485总线传输数据。润滑泵则利用继电器控制，其单独具备一个继电器，该继电器与开关量输入输出模块的输出电路上的继电器控制开关，即控制主机通过控制NS-1084模块的输出端口，通过其控制与之相连的继电器，继而控制润滑泵的开关。控制主机则采用计算机，在计算机上编制基于串口通信的软件，基于Modbus RTU通信协议与下位机通信。

分布式集中润滑系统运行机制如下：计算机软件下发查询指令，由于其采用的通信线路为RS-485总线，采用的是一主多从，多机轮询的方式通信，软件依次向相应地址码的通信模块（NS-1084型开关量输入输出模块）发送查询指令，通信模块返回供油终端的运行状态，正常情况下，各个开关量处于断开状态，而出现异常情况，相应的开关量状态处于闭合状态（例如当差压小于某个数值的情况下，表示供油终端无油或者出现漏油情况，当差压高于某个数值的时候，表示供油终端出现堵塞情况），计算机通过读取相应数据之后进行分析，发现出现相应的状况之后，立即依据软件中的相应设定，启用相应的预案处理。（比如发现供油终端出现堵塞的情况，立即下发指令通过控制相应的继电器停止润滑泵的工作并提示告警，防止压力过大损害油路及设备。发现供油终端无油的情况，则查询润滑泵的工作状态，如发现其处于停机状态则立即启动，如通过分析发现出现漏油情况，则立即启动告警提示工作人员到相应地点检修）。系统还可以依据原先采集的相关数据，预估机械设备需要润滑油的数量，在不影响机械设备正常运转的情况下，可以适时关闭供油终端，在预定的时间内再启动供油，节约成本。

RS-485总线通信距离远，设计简单，施工方便，但是其存在一个较为明显的缺点：当总线上某个设备或者线路出现问题（比如短路），会出现导致整个RS-485总线出现瘫痪的情况。在此，施工方采用N-1204型485集线器解决该问题，其能够将RS-485总线的总线式拓扑结构改为星型拓扑结构，并使得各个总线相互独立，互不影响，即使某个设备出现问题，其可以智能将其与整个系统切断，保证整个系统稳定运行。通过设计基于RS-485总线通信的分布式集中润滑系统，能够满足“按需供油，相互独立，集中监控，便于扩展”的现场需求，保证大型机械设备良好稳定的运行。谭工***