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一家传统的汽车配件企业，产品以铸造和机加工为主，几年前这家企业整日被退货、客诉等产品质量问题搞得焦头烂额，企业在行业中的排名也在节节倒退。为了解决质量问题，企业曾不惜重金从同行业一家知名的公司挖到一个质量部经理，但一年后也黯然离去。 这个企业的质量发展过程跟国内大多企业的方式类似：随着企业规模的增加和市场要求的提高，产品质量问题越来越阻碍企业的发展，开始时决策者希望通过苦口婆心的教育，让员工能意识到质量的重要性，后来发现效果并不佳；然后开始开始加大检验、检查力度，同时加强了质检队伍，处罚力度也在逐级加码，但随着时间的推移，部分员工为了不被罚款，开始跟质检人员“藏猫猫”，甚至有部分员工因为质量处罚导致离职；企业越来越感觉到这种头痛治头脚疼治脚的“堵”并不能解决根本问题，就重新找了一家认证机构，对以前的质量管理文件进行了全面的修订和补充，并且要求所有员工都严格按照体系文件运行，但这种完善而又繁琐的体系程序并没能维持多久，就再次陷入了质量体系与现实管理两层皮的宿命；无奈之下，企业不得不祭出了与各级管理人员及员工层层签订“质量责任状”的招数，为了确保其严肃性，每个人都必须像杨白劳一样签字画押，结果不久发现，生产效率因此受到了严重冲击，产能尚不足原来的60%，员工收入也大幅度降低，质量过剩的怨言四起…… 笔者在这种现状下接管了质量部门。在经过深入调查后发现，表面看似产品的质量问题，实则在质量管理之外。例如，企业核心管理者的战略导向唯利润为中心，在质量与产量、成本等发生矛盾时，决策者往往更在意的是利润；而企业的质量管理也只停留在了 “救火”阶段，统计分析体系的严重欠缺导致结构性问题的一再重复的发生；本来设备管理的滞后已经严重影响了质量，但员工维修完后的油污都需自带洗衣粉解决，事虽不大，可员工边洗手边骂娘，又怎么可能及时并用心呵护设备的精良？而且，作为质量基本保证手段的“3定3S”也仅仅停留在了墙上，混乱的现场导致了产品流转的混乱；质量罚款满天飞更是导致了员工缩手缩脚、怨声载道等等。面对这种现状，经过跟老板多次深入的沟通，最终达成了共识。具体的方法见下面PDF文件。（回复即可查看） 
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这个好呀，下一个。。。。。。。。。。。
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要扣分的吗。。。。
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楼上的。。。回复就加分，扣了也等于没扣吧.
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为什么不直接写出来
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看看 能学点知识
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跟我们公司现状差不多，得改善改善了。
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只有小组成员才能发言，加入小组>>
求助车载终端T-BOX,符合GB/T32960.2的测试单位
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