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改用小型电压互感器吧，精度做到1%毫无困难。
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可以将一个定值电阻改为一个4M左右的定值电阻再加一个2M左右的电位器进行微调，这是硬件上面的；软件里面可以加入校正单元进行补偿
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电阻误差都是±1%,主要是光耦输出的误差较大，换一个同型号的光耦输出都不一样
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光耦本身离散性就很大，用来定量不合适
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楼主用电流法来检测电压是不合适的，其实用电压互感器加比较器的办法最简答、可靠，成本也不比光耦法贵多少，但可靠性会好很多。如果非要用光耦，那么应该用电阻分压，然后用晶体管做检测，最后经过光耦将结果传给后级系统，其成本不会比互感器便宜到哪去。至于12楼给出的运放方案，可用，但成本实在太高了。
如果系统电源用变压器降压供电，那更简单，直接利用变压器做“互感器”，附加成本是最低的。 |
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用电压互感器是最简单的，但是会增加整机的待机功耗吧？大概会增加多少呢？ （系统用的是隔离开关电源方案。之前都采用非隔离的电源，直接电阻分压采样就行了。现在做隔离的，并且还要考虑整机待机功耗）
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用电阻分压采样，在单片机ADC管脚上加一个电位抬升，用算法去求有效值，成本低，结果可靠。
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互感器精度高一些，光耦离散性大，如果硬件不能变的话，可以从软件着手，做一个工装，出厂前每个板卡增加一个校准的步骤。
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