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是这样的,我们这要做一个上电能自动复位的转盘,但是转盘和无刷电机之间减速比实在是太大了,转盘转个2.5度电机就转一圈了,所以需要自己做一个多圈绝对式位置记录,记住在断电之后人为或者其他因素导致的电机转动的的总角度数,好让电机上电后能够自动复位。目前考虑的是磁性编码器加低功耗MCU的方案,电机断电后用小电池持续给传感器供电(安装空间小,只能是一块小板子,市面上能买的的36mm的多圈码盘就不考虑了)。电机转动后,增量式输出脉冲通过外部中断的方式唤醒MCU,然后MCU读取编码器值判断转过的里程。但是目前找到的带增量式输出的编码器功耗普遍偏大,工作电流几毫安以上,无低功耗模式。尝试着找低功耗位置传感器,找到的基本都是只带SPI数字接口,没有增量式接口的。而且进入低功耗模式后,就停止测量了(也就是电机转没转编码器也不知道),需要MCU那边给命令唤醒才能继续启动测量。两边都需要唤醒,MCU唤醒需要知道电机是否动作,编码器唤醒需要MCU命令。有没有一款磁性传感器能够持续测量,功耗还低的呢,现在能想到最方便的是带增量式输出脉冲的,用脉冲直接唤醒MCU,但是这种功耗都几毫安以上,小电池的话支撑不了太久。或者大家有没有其他好的方案呢,谢谢大家了
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1个回答
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1. 方案一 用接开关控制,接近开关信号技术,最后一圈内减速,碰到接近开关停止。方案最简单,但不敢保证精度。
2. 其他的方案就是用各种形式的编码器了。 2.1 用单圈绝对值编码器。 每转一圈计数,最后一圈也是根据角度计算停止位置。无累计误差。 2.2 用多圈绝对值编码器。 不知道第一个N圈完成以后,再转第二个N圈,反复循环,会否有累计误差。 2.3 用增量式编码器。 根据反馈脉冲数 PLC高数计数 ( 每次脉冲数快到时电机减速),担心这样若干次以后会有 累计误差。 |
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