SMT零件数据自动生成

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SMT零件数据自动生成
所有现代的SMT贴片设备都有其自身开发的定义零件数据的方法，以用于处理及识别SMT零件。随着零件和设备日益先进化，零件数据也变得越来越复杂，因而创建及调试也愈益困难且费时更长，成本更高。

随着对零件实体的通用几何模型的建立，可以运用设备特定规则及算法为任何设备自动生成1所需的全面的、可直接使用的零件数据。当这种功能与数据库服务结合起来生成通用几何模型时，零件数据的创建过程可以完全自动化，包括为每个料号选择正确的模型。这种功能所带来的益处是巨大的。创建和调试零件数据所花费的成本通常被大大低估-不论是在人力还是在产线时间损失方面。而自动生成零件数据的益处还不仅限于节省人力和产线时间，它还方便了在产线之间作业的快速移转，促进产线更好的平衡，防止形状数量膨胀及因在零件库中编辑不当造成的形状毁损。以上等等益处不一而足。建立设备零件数据的代价是昂贵的早期的SMT贴片机是以机械方法来实现零件中心点对位的（如松下MK设备），因此零件数据建立起来非常简易。随着贴装速度的增加、SMT零件小型化及准确性要求的提升，零件的中心点对位方式已演变为以视觉系统进行中心点对位的方式。这就需要准确定义零件的模型，使得视觉系统可以正确识别所有的零件特征，并准确定位要贴装的零件。

事实上所有的SMT贴装设备目前都需要零件数据，包括定义如何处理零件，如何进行视觉系统识别等等。这一点已被广泛认同，然而从人力及影响更深的SMT产线时间损失来讲，完成零件数据的建立是异常昂贵的。

一旦识别到有新零件（通常是在程序设计过程中），就得有人去找零件数据（通过制造商料号-如果有的话），或是从仓库里拿到零件实物，再用卡尺测量出几何参数。接下来用户还需要确定设备零件库里是否已存在相同的形状。这个过程相当繁琐，通常使用者为图方便会直接定义一个新的形状，这就会导致数据库里形状数量庞大而臃肿，使问题更加恶化。目前惯用的这种通过复制并调整零件形状来补偿贴装及拾取问题的方法使得数据库迅速变成不良数据库。要创建一个新形状（零件），用户须按设备需要的格式将几何参数输入到数据库。接着用户会按照非正式规则或个人经验输入所有的非几何参数。由于不同的用户对这些参数的估量不同，这个过程导致的结果非常
不一致。有时候用户会直接复制相似零件再对其几何形状进行编辑，然后希望会万事大吉。

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