孔是箱体、支架、套筒、环、盘类零件上的重要表面，也是机械加工中经常遇到的表面。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情况下，加工孔比加工外圆面困难，生产率低，成本高。这是因为：刀具的尺寸受到被加工孔的尺寸的限制，故刀具的刚性差，不能采用大的切削用量；加工孔时，切削区在工件内部，切削液不易进入切削区，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
孔的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、孔的光整加工等，另外可替代常规钻削的孔的加工方法有套料钻削深孔、加热钻孔、激光打孔、电子束打孔、电火花打孔等。零件材料不同、尺寸不用、精度要求不同，选择的刀具则不同；效率要求不同、量产要求不同、径直比不同，选择的加工工艺亦不同。 深孔加工深孔加工是一类由专为现有应用而设计的刀具所主导的加工领域。许多不同的行业都涉及到深孔加工。现在，该加工领域取得成功通常基于混合使用标准和专用刀具元件，这些元件具有设计成专用深孔加工刀具的经验。这些刀具配有加长的高精度刀柄，并且具有支撑功能和集成式铰刀，再结合最新的切削刃槽形和刀片材质以及高效的冷却液和切屑控制，就能在最高的穿透率和加工安全性下获得所需的高质量。 深孔加工难点（1）不能直接观察到切削情况，仅凭听声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。
（2）切削热不易传出。
（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。
（4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。
深孔加工时的注意事项（1）深孔加工操作要点：主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免生成直带状切屑；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。
（2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100 的乳化液或极压乳化液；需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用（40℃）10 ～ 20cm2/s，切削液流速为15 ～ 18m/s；加工直径较小时选用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40% 极压硫化油+40% 煤油+20% 氯化石蜡。
（3）使用深孔钻注意事项：
A.工件端面与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠。
B.正式加工前在工件孔位上预钻一个浅孔，引钻时可起导向定心作用。
C.为保证刀具使用寿命，最好采用自动走刀。
D.进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。
